纵观国内中压互感器的发展史，其技术创新的雏形是80年代末期天津纽泰克和大连金业从德国MWB公司引进的全封闭环氧浇注体系来取代早期的从前苏联引进的半封闭体系。但是最近10几年来技术创新在互感器行业处于徘徊状态。最近几年笔者也相继考察了国内几家知名的中压互感器制造企业，同时也考察了世界上最具代表性的2家国外著名中压互感器制造企业（RITZ、Zelisko）。发现虽然国外企业在设备、工艺和技术上比国内企业有较大优势，但是环比制造业的其他领域，整个互感器制造过程还是落后很多，国内厂家也是如此。从2012年开始国内主流厂家都着手进行一系列的技术工艺创新及设备和工装的设备，新建工厂的制造水平将得到大大的提升。

笔者有幸参观了国内最早参与改革的上海克睿互感器有限公司的新工厂，感受到了国内互感器行业变革的新气象，大量的新设备、新技术、新工艺以及互联网+的应用，使国内互感器行业的制造水平已经超越国外同类企业。笔者被如此大的变化深深触动，在征得上海克睿互感器有限公司同意后决定与同行分享这些新的创新。

1.新的静态混料浇注设备，能确保配料精度达到千分之五以内。相同配比的材料比传统动态设备的粘度降低了10%，玻璃化温度控制在材料厂商的要求+-5°以内。由于不需要终混，可以24小时连续浇注，提高了30%的浇注效率。

2.一种满足IEC标准的全新的树脂材料，用以替代国内60年代研发一直延用到现在的E-39D树脂,由于此种树脂的使用工艺温度只有60°C，相对与E-93D90°C的使用温度，大大降低了能耗，此种树脂的粘度较低，具有更好的浸润性，大大提升了35kV电压互感器的局部放电水平。加上此种树脂的玻璃化温度能够达到80°C，比E-39D的60°C具有更高的耐热性能，延长产品的绝缘寿命，也使产品的生命周期延长了3-5年。

3.一个符合现代制造业的全新工厂，在物料和产品流转、过程控制方面，融合了本行业和其他制造业先进设备的应用经验，采用了装模流水线、绕制流水线、总装流水线、干燥隧道炉、测试流水线及AGV无人驾驶小车等等替代原有的小车间模式，大大提升了传输速度。

4.一套基于ERP系统的检测系统（ACM），在订单参数录入系统后，所有后道生产工序的参数都从ERP数据库提取，包括过程和最终检查系统，所有检测设备都能自动记录测试数据，包括名牌打印系统。产品在生产过程中的物理状态（温度、压力/真空）都记录在系统中。由于通过扫描条码录入数据，确保产品一一对应，避免由于人工录入数据出现错误，便于后续追溯，也能随时掌控产品工序完成状态，并用来统计员工工时以及质量报表。自动排产的软件回复交货期的时间缩短为30分钟。在线订单查询能让客户得到产品的即时进度。在线订单的实现也使以往的确认模式变得简单快捷。

5.新开发的设计软件，借助于CAD的inventor平台和自行开发的软件，实现了电场计算、结构设计、模具设计、材料计算等全部开发产品的功能，大大缩短了开发周期，产品一次试制成功率达到了惊人的90以上。原来需要电气工程师和机械工程师联合设计的产品，现在只需要一个具备操作软件的普通技术人员就能完成。

通过以上的创新和改进，使得效率大大提升，既提升了产品质量也缩短了产品的交货期。智能工厂的实现将使创新企业在未来的竞争中处于领先地位。